摘要：詳細介紹了汽車尺寸工程的形成過程、工程邏輯和思維方法，深入探討了尺寸工程的工作對象、工作內容、工作流程、關鍵技術和管理方法以及正在開展的數字化賦能和轉型要點，明確指出尺寸工程技術對制造業復雜產品幾何質量保障所具有的普適意義和實際工程價值。
關鍵詞：尺寸工程;白車身;系統工程;產品幾何技術規范(GPS);
Abstract：This article introduced in detail the forming process, engineering logic and thinking methods of automotive dimensional engineering, discussed in depth the working object, work content, work flow, key technologies and management methods of dimensional engineering, as well as the key points of digital empowerment and transformation being carried out, the article also pointed out clearly the universal significance and practical engineering value of dimensional engineering technologies for geometric quality assurance of complex products in manufacturing industry.
Keyword：Dimensional engineering; Body in white; System engineering; Geometrical product specification(GPS);
1 前言
車身是汽車的基礎結構部件，它結構復雜、組件多、工序長，尺寸控制和管理困難。據JD Power對全球汽車質量問題的調查，41%左右的汽車質量問題與汽車車身幾何質量相關。隨著汽車行業競爭越來越激烈，各車企面臨的質量、成本和時間等方面巨大壓力。這些都對車身設計和制造過程控制，特別是幾何精度設計及有效管理提出了更高的要求。
尺寸工程源于汽車車身質量提升的工程實踐需求。20世紀中后葉，隨著汽車消費的日益大眾化，人們對汽車質量的要求越來越高，各汽車制造商更加重視對汽車質量的全面提升。歐美車企認識到幾何質量既有復雜性，也有系統性，認為有必要將車身尺寸特性從車身設計和制造工藝設計中抽取出來進行獨立和系統研究。20世紀80年代，美國車企通過與高校的合作，針對汽車白車身的質量提出一套車身精度的系統控制方法，其核心是將白車身制造綜合誤差指數（Continuous Im?provement Indicator,CII）控制在≤2 mm以內。
經過多年的研究和工程應用，車身尺寸設計與控制逐漸成長為一門獨立的工程技術，并被稱為尺寸工程（Dimensional Engineering,DE）。它是一個以幾何質量交付為目標，以尺寸設計理論和質量過程控制理論為基礎，以產品質量、成本、時間的有效平衡為目的，面向研發、工業化生產準備、量產等階段，對產品方案設計、結構設計、公差設計、工藝設計、精度檢測、調試與固化、質量保持和持續改進等工程活動進行有效控制的系統工程。
中國汽車產業于上世紀90年代末開始了車身尺寸工程的研究和實踐，經過多年的持續努力，目前這項工程技術的研究和應用已從車身擴展到整車各個系統，也從乘用車領域擴展到商用車和客車等領域。
2015年3月，為更好地研究和推廣應用尺寸工程技術，國內成立了由汽車主機廠、高校等參與的“中國尺寸工程聯盟”，搭建了技術交流平臺。2021年10月，中國汽車工程學會批準成立了尺寸工程分會，確立了尺寸工程這一系統技術的學術地位。
中國汽車產業車身質量在尺寸工程技術的助力下得到了長足的進步，可以自豪地說，今天中國汽車車身的幾何質量已趕上了世界先進水平。
2 尺寸工程的系統思維和工程邏輯
汽車是一個復雜的工業產品，包含12 000～16 000個零部件，產品結構非常復雜，制造和裝配的工序數量多且復雜，更涉及到800～1 000多家不同工藝和產品類別的供應商。因此，無論從汽車產品還是制造過程角度看，面對的是一個復雜的工程系統。
破解復雜工程問題，必然需要使用系統思維，以應對復雜工程景場都具有的多變（Volatility）、不確定（Uncertainty）、復雜（Complexity）和模糊（Am?biguity）特點（VUCA）帶來的影響。而隨著汽車產品日益大眾化以及網絡和數字化技術的深度應用，還形成了產品和技術全方位的粒顆度細化，使復雜工程場景有了異構性（Isomerism）的特點，使VUCA升級為VUCAI。個性化（Personalization）可以認為是異構性的一種表現。
系統工程是系統思維的一種工程實踐和流程架構。已被廣泛應用于復雜產品開發中[1]。其核心是驗證&確認（Verification&Validation,V&V）工作流程[2]，這是一個包含需求定義、功能/結構分解、規范制訂、設計/輸出驗證、分步達成交付、最終成果驗收交付、全過程審核確認工作內容的系統工作方法。并通過反復驗證、確認和過程控制，最終在復雜系統中達成預期目標。圖1是常規的V&V流程。
圖1 V&V-A工作流程
在V&V工作流程中，其主要工作包括：
a.第1個V由設計展開和系統集成組成，在確保設計輸入（假設）處于真實、肯定和正確的狀態下，運用知識、經驗、認知以及平衡約束（來自能力、質量、成本、時間）開展設計/制造工作，核心是設計的逐級分解和基于假設的驗證，有效地解決復雜性（Complexity）問題，使其成為可操控、可度量和可交付的技術規范（包括工程圖樣和相關技術規范）[3]。然后由制造逐級達成并形成系統級產品，其間需要基于技術規范進行階段驗證，并最終驗收交付。
b.第2個V是針對第1個V開展的逐級和全過程審核，其主要關注的是操作過程的合規性和有效性，整個工作基于管理規范，運用循證決策方法來控制和推進整個進程，進行必要的風險管理，并基于上述做出改進操作[4]。值得注意的是控制、風控和改進的內容，控制解決的是不確定性（Uncer?tainty）問題，風控應對的是多變性（Volatility）問題，改進面對的則是模糊性問題（Ambiguity），其實施的對象是知識、認知、經驗和平衡問題。
同時，由于汽車行業對質量體系構建和實施ISO/GB質量體系標準有著嚴格的要求，國際汽車行業還在ISO 9000質量體系的基礎上構建了汽車行業生產件與相關服務件的組織實施IATF 16949的特殊要求等相關標準[5]，并要求與汽車制造相關的廠商通過相關的認證，IATF 16949(GB/T 18305）認證。在這樣嚴格的質量體系保障下，將確保所有操作的專業性（Specialty），并最終形成了驗證&確認—認證（Verification&Validation—Authentica?tion,V&V—A）工作流程。
V&V—A工作流程是系統工程的工作和管理流程，也是尺寸工程的工作和管理流程。該流程不僅能有效保障質量、降低成本、縮短時間，還為尺寸工程數字化轉型和賦能提供了基礎。
而對于異構化（Isomerism）特點，則需要在V&V—A流程的基礎上，充分運用數字化技術、網絡技術和大數據技術來識別和應對。
3 尺寸工程的通用流程和工作內容
尺寸工程的初期實踐瞄準了對汽車質量密切相關的汽車車身。汽車車身一般由300多個鈑金零件通過沖壓、焊裝、涂裝和總裝4大工藝階段而制成，零部件中還包括了自制、協作和外購件，整個過程不僅復雜，更充滿著不確定性。圖2為白車身零件與結構示意，圖3為尺寸工程的通用工作流程示意。
圖2 汽車白車身結構分解
汽車尺寸工程從汽車產品、工藝裝備和工藝過程中抽取出幾何質量特性（尺寸特性）加以研究，在確保其有效性和被合理定義的前提下，通過對車身零部件偏差的控制來實現白車身質量控制。
圖3 汽車尺寸工程的通用工作流程
尺寸工程中的尺寸特性是指與尺寸目標相關的所有技術因素、過程因素和操作因素的綜合特性。
尺寸工程主要經歷3個階段，每個階段具體的工作對象和目標如下。
3.1 產品開發階段
該階段除配合各設計方并抽取尺寸特性和規范尺寸目標外，還涉及到最終車身幾何質量分解/綜合的具體規范。
a.在整車造型時，基于整車功能、產品美學和用戶感知的要求，結合前沿技術以及尺寸工程實踐的前期知識和經驗積累，綜合工藝能力和制造能力，并通過相關的試驗設計以及借助虛擬現實（VR）和增強現實（AR）技術手段，對車身造型創意的感知誤差狀態、可制造性和可實施性進行預判和分析，包括進行造型草圖概念分析，車身初步造型面（Concept A Surface,CAS）的分縫結構、零部件結構的分塊分析和棱線對齊、尺寸公差控制策略與控制方案的系統分析，并在最后確定造型方案的基礎上，結合多年工程實踐經驗形成的整車尺寸技術規范（Dimensional Technical Specifications,DTS）以及新車型的要求，進一步確定和規范功能、美學、用戶感知要求與幾何精度之間的關系。
這個階段重點關注的是汽車車身與尺寸工程相關尺寸特性，具體內容如下。
功能方面的關注點主要包括美學、整車駕駛性能、NVH(Noise、Vibration、Harshness）性能、密封性能以及制造過程中的裝配便利要求；
車身美學方面的關注點主要涉及到車身的整體外形和內外飾件的配置；
用戶的感知要求（感知質量）方面的關注點除車身及內外飾件精致性外，還包括與尺寸密切相關的幾何特性，如形面和棱線及其相互的關系，主要包括形面間的面差、間隙、對齊、對稱以及形面光順和拼接連貫。
b.在車身結構設計時，配合車身建模、內外飾、電器、底盤、智能化系統和動力系統專業完成車身、大總成及零部件的定位基準設計、幾何公差設計、精度控制工藝設計、虛擬裝配驗證及優化、公差標注（Geometry Dimensioning&Tolerancing,GD&T）工作，最終形成規范的工程圖樣，并形成整車及零部件幾何精度控制計劃和控制方法前期策劃[5]。
3.2 工業化生產準備階段
該階段的主要協同對象是工藝設計和實施方，其目標是實現尺寸特性的尺寸目標。
a.配合沖壓、焊接、涂裝和總裝4大工藝設計的開展，針對尺寸特性給出相應的方案建議，并共同完成生產線工藝方案的詳細設計；
b.從系統角度識別關鍵工序及風險點并設計相應的前期試驗，以確保工藝能力和風險可控；
c.針對零部件過程控制要求開展各工序的檢測工藝設計，包括尺寸（在線）檢測、檢具檢測、數字化坐標檢測，形成尺寸偏差控制的工藝文件[6];
d.對各工序工藝能力進行充分驗證，并基于車身的整體幾何特性給出調試和調整方案，以確定可裝配性和調整策略；
e.配合工裝、設備、檢具、外購件的準備工作，開展幾何精度檢測和確認工作；
f.最終固化各種量產條件，為量產的順利開展提供保障。
3.3 量產階段
該階段的主要工作是確保對零件部偏差的有效控制，實現制造能力和產品精度的保持并及時發現問題和持續改進。
在具體操作中，尺寸工程的3個階段被分解為V&V—A流程中的6個步驟（圖3）�？傮w上看，尺寸工程的工作周期緊扣制造中各交付期，但在實際操作中由于工作內容和復雜程度的不同，在各階段的工期并不均衡，會在一定程度上提高尺寸工程相關操作的難度。表1為尺寸工程工作流程中各階段的主要工作與交付物。
表1 尺寸工程工作流程中各階段工作及交付物
4 尺寸工程關鍵技術
從前文可以看到，尺寸工程中不僅涉及到單項技術，更涉及到體系及管理，其中的關鍵技術如下。
4.1 車身總體精度設計技術
基于市場調研、車型定位、競品車分析、整車造型和配置、可制造性分析、制造系統能力和供應鏈能力綜合因素，以規范的方式形成對整車精度指標、分解與控制策略。
4.2 零部件定位與基準傳遞設計技術
綜合車身外形、零部件結構、成型工藝順序、裝配工藝方案，對車身成型過程中的裝配基準和基準體系、定位基準和基準體系、定位支撐方案進行體系級的設計，實現基準和基準體系的有效傳遞，保障最終的裝配精度。
4.3 零部件精度設計與尺寸鏈驗證技術
基于整車精度設計與控制策略以及現場制造控制能力，應用最新的產品幾何技術規范（Geomet?rical Product Specifications,GPS）標準體系（包括GD&T)[6]，對零件部精度進行合理分配、設計和規范，采用面向功能和控制的公差標注方法進行公差規范，并運用三維尺寸鏈分析技術對所標注公差值的合理性進行數字化分析，在此基礎上進行公差值的優化。對產品進行三維尺寸鏈分析的實質是對誤差狀態及裝配結果的仿真分析，因此，正確的誤差模型建立是分析結果反映真實狀態的根本。
4.4 尺寸特性驗證技術
受限于目前的尺寸鏈虛擬分析能力，為進一步探究車身材料、結構和實際制造離散方面的綜合影響以及潛在的質量風險，在產品開發設計階段還須對復雜尺寸設計方案的穩健性開展進一步的試驗驗證。通常情況下，對尺寸特性的驗證是通過模擬實際工況的產品零部件和裝配過程來實現。
4.5 測量與過程控制技術
基于零部件結構特點、成形控制要求對制造過程制定測量與監控方案，包括測量設備配置方案、測點配置、現場功能量規配置、測量數據分析方法（包括統計分析），形成完整的測量工藝方案、數據分析方案和控制策略[3]。
4.6 尺寸工程中的設計閉環管理技術
以實際產品達到產品設計階段要求為目標，對前期設計假設、設計結果規范、實際測量數據及質量分析報告進行全過程管理，構建經驗積累和教訓總結的反饋機制并完善尺寸工程的知識體系和工程數據庫。
4.7 尺寸工程標準化技術
由于汽車車身具有相似性特點，因此標準化技術的應用是加速尺寸工程操作的關鍵，這其中包括了流程的標準化、標注的標準化、數值的標準化、操作的標準化、方法的標準化、數據和接口的標準化。
4.8 尺寸工程中的信息快速處理技術
針對尺寸工程中信息流轉要求對各階段輸入輸出信息標準化，通過文檔、表格和圖紙模塊快速生成工程信息。同時，基于模型定義（Model Based Defintion,MBD）技術的應用，能幫助實現對后端的信息化驅動。
在體系方面看，獨立抽取出尺寸特性不僅與4大工藝的關系密切，同時也和各子系統或零部件相互關聯。由此，在實際操作中專業間和過程間的交匯以及技術與管理的交匯甚至反復交匯是必不可少的。這種交匯和有效處理是尺寸工程的又一大技術特點，其核心操作包括了平衡、共識和一致等，相關的交匯主要體現如下。
交匯1：尺寸工程與造型、結構設計、工藝設計交匯。特別是對于某些造型意圖，常規的結構或工藝方案可能難以達成尺寸配合的目標，其結果是不僅達不到造型效果，還可能帶來其它缺陷，此時，尺寸工程需要評估這些風險，并使造型、結構和工藝上達成一致；
交匯2：尺寸工程與產品設計交匯。產品的許多功能與環境件尺寸相關，如懸架的位置與車身尺寸相關。尺寸工程需要匯聚各專業給出對其它專業的尺寸需求，并在此基礎上構建尺寸目標體系；
交匯3：尺寸工程與產品及工藝交匯。尺寸工程需要結合制造系統，特別是公差要求與4大工藝能力不匹配情況，給出產品合并、拆分、配合結構或工藝線路建議，并從尺寸特性和體系角度出發給出調試建議，通過現場調試，達成尺寸目標；
交匯4：尺寸工程與制造過程交匯。尺寸工程需要結合制造能力、測量能力和控制能力，制定量產的監控方案。
專業交匯的處理能力是專業素養、知識體系和溝通交流技能多方面綜合能力的體現，其中也必然包含有相關管理規范支撐。
市場競爭的日益激烈和相關技術飛速發展，也對車身尺寸工程提出了更大的挑戰，從目前看主要體現在如下方面。
a.用戶對美學和感知誤差要求的增長明顯快過零部件精度（主要受限于工藝能力、時間、成本控制）的提升速度。解決這方面問題要求尺寸工程有更精巧和全面的構思；
b.更短的開發周期要求對尺寸目標按時達成提出了重大挑戰。尺寸目標的實現受限于工序，其優化也必然在工序穩定之后。當試生產和預批量壓縮周期時，留給尺寸穩定和改善的時間往往非常短暫�？s短尺寸適配時間需要有更新和更好的方法；
c.新產品和新工藝引發了新的尺寸需求。新能源汽車、自動駕駛汽車以及車身零件整體壓鑄、碳纖維車身和3D打印的車身零件新材料和工藝的應用對尺寸工程提出了體系性的挑戰，需要尺寸工程重新評估制造體系，創造相適應的結構和工藝構思，并重構尺寸控制能力；
d.數字化技術對尺寸工程的挑戰可以說是全面的，這其中不僅包括汽車設計、制造裝備、過程控制，也包括尺寸工程自身的數字化賦能和加速。從某種角度看，數字化技術對尺寸工程最大的挑戰是尺寸工程的數字化思維。
5 數字化對尺寸工程的賦能
數字化是運用計算機和網絡技術對設計制造過程進行加速和賦能的操作過程。從工業化進程來看，對良好的工程實踐進行規范和標準化是工程目標達成的基礎，從目前尺寸工程的工程實踐，特別是相當一部分車企已建立的V&V—A系統工作流程來看，都為數字化賦能和加速提供了良好的基礎，目前的數字化也是基于該流程展開的，主要體現在以下5個方面。
a.基于現有工作流程的數字透明，實現對整個工作和對象的透明，并為循證決策提供技術和數據支撐；
b.V字形流程中各項工作節點自身的數字化賦能和加速，這部分主要是各類專用數字化工具的研發和應用；
c.沿V字形流程的數據流和信息流的加速，包括數據和信息的快速、無損和精準的傳輸以及直接驅動后端工作的能力；
d.通過前端模型和決策信息以及后端實際狀態信息的采集和關聯，構建形成V字型兩則的孿生模型，為設計制造的一體化和數字化驗證提供基礎；
e.在上述工作的基礎上，著手構建整個V&V—A流程的系統模型，為尺寸工程的技術迭代和知識迭代提供基礎。
從目前企業在數字化方面的工作來看，尺寸工程的數字化進程是隨著智能制造技術的推進同步展開的，目前已經在開展的相關研究和應用如下。
5.1 尺寸工程的數字透明
全過程數字透明的核心是狀態、過程、場景和（關鍵）參數的全面數字化，從而使循證決策在尺寸工程運作中得到了有效的應用，這些數據包括了在設計階段從功能、美學和感知要求到技術參數和指標的全面精準轉化、公差與控制要求的合理并數字化的規范、工業化過程中對制造和控制能力的精準表述和基于數字的驗證、量產過程中質量狀況的數字化表征和實時監控以及整個實施過程中基于數字化對風險的分析和應對。
遍布整個過程和場景的測量數據、分析數據和決策數據不僅有助于尺寸工程在生產實際中的推進，而且這些基礎數據也為數字化工作的深化提供了基礎。
目前許多車企的數據采集和管理已拓展至供應商，強化了對質量的全方位全過程監控，并在此基礎數據的基礎上，通過質量數據管理系統、手機APP實現了尺寸工程中數據的實時和全域送達，形成了更為快速靈動的質量管控模式。
另有車企充分運用無處不在的手機，研發了隨時隨地采集競品車型信息的APP程序，有效支撐了前端設計工作。
5.2 尺寸工程的數字化工具與應用
從某種角度看，尺寸工程是一個自成體系的專業小系統、企業級的信息和流程管理系統，技術平臺建設往往不會涉及到這個層面。同時，尺寸工程應用中也有許多專業性的操作需要加速和能力提升。上述這些都注定了尺寸工程數字化的專業性和專用性（事實上絕大多數的數字化都具有這樣的特性）。
正是因為專業性和專用性特性的存在，許多車企都基于自身需求專門研發了相應的工程模板、信息采集、數據管理、數據處理、報表生成工具軟件和模塊以及項目和團隊管理軟件和模塊，并通過相應的數據接口與企業的大系統平臺關聯，有效提高了工作和管理效率。
目前國內車企在這方面的數字化工作可謂是全面開展，幾乎涉及到了所有的工作內容，如在造型設計階段的虛擬現實和增強現實技術的應用，在結構分析階段的尺寸和變型分析，在公差設計階段的三維尺寸鏈分析、DTS完整性和合規性檢查、GD&T圖紙模板化自動生成，控制方案設計中的自動測點配置、三坐標自動測量程序生成以及機器人自動掃描測量程序生成、匹配驗證階段的擬實技術（Simulated Reality,SR）功能研發以及測量數據自動分析和數字化報告生成。此外尺寸工程項目同步管理功能模塊也已在多個車企得到了研發和應用。
5.3 尺寸工程系統模型構建
尺寸工程的全面規范化、透明化、工具化將為最終的模型化奠定基礎，在所構建的體系模型上，才有可能應對前端的設計變更、中間的工藝變更以及后端的整改變更。同時還能為技術和知識的迭代提供平臺和工具。
這方面工作的基礎是基于模型定義和設計（Model Based Definition/Design,MBD）技術的應用，以及配套的管理流程。目前部分車企已開始采用基于三維的GD&T信息化標注，形成基于三維的產品制造信息模型（Product Manufacture Information,PMI），這些模型可用來直接驅動后端的操作，信息讀取和應用，并實現“無紙化”，同時還能實現全自動操作以及變更響應和自動處理。
支撐這個建模的國際標準主要包括ISO16792:2021 Technical product documentation—Digi?tal product definition data practices、ASME Y14.41-2012 Digital product definition data ptactices、ISO23952:2020 Automation systems and integration—Quality information framework (QIF)—An integrated model for manufacturing quality information，同時在實施過程中也需要企業針對業務和流程構建細化的標準規范。
5.4 尺寸工程大數據應用
由于汽車白車身的結構以及工藝過程具有明顯的相似性，當通過全樣本、全過程、全場景的檢測分析并實現了數字透明后，就形成了一個事實上的大數據場景，在這種數據條件下，運用知識圖譜、模式識別大數據工具進行深度數據挖掘就成為可能，并最終達成知識提取、輔助智能決策的目的。
目前國內已有車企在探討這方面的可行性，并已在局部領域開展了相關的應用研究。
6 結束語
汽車尺寸工程技術的發展和成功應用取得良好效果，其主要得益于以下5個方面。
a.全面運用工程思維直面VUCA場景，充分運用過程方法、循證決策、持續改進質量原則以及風險管控思維，并通過面向交付的V&V—A流程，通過對分解需求、構建系統和分級達成的全面質量管控，特別是設計質量控制，最終使之成為一個體系目標明確、可操控、可度量、可交付的制造系統；
b.充分運用了標準化思維，固化了操作、過程和方法，確保了質量和質量的持續性，也為后端操作和管理的自動化、數字化和智能化提供了基礎；
c.充分應用標準的力量，通過ISO/GB產品幾何技術規范和驗證(Geometry Product Specification and Verification,GPS&V)和ASME GD&T最新公差標準的全面貫徹和應用，運用先進的公差定義方法，實現了承載質量要求的公差模型和圖樣的“真”，從根本上解決了產品幾何質量定義的核心問題；
d.充分運用了數字化工具，通過全樣本、全過程、全場景的測量和數字透明以及虛擬、擬實場景和相關技術的應用，不僅有效地加速了尺寸工程技術應用的效率，還通過與工藝過程和能力的關聯，形成了大數據場景，為智能技術的應用打下基礎；
e.尺寸工程在系統模型構建方面的探討，為技術和產品迭代、以及智能技術的應用打下基礎。
尺寸工程本身是制造業的一項共性和基礎技術，是破解復雜產品幾何精度設計和保障難題的利器，其目標不僅是第一次就做“對”、還要次次都做“對”，更要越做越快、越做越好。目前，尺寸工程已在國內的3C、白家電等領域得到了應用推廣，也受到了諸如航空、航發、航天等領域的持續關注�？傊�，已形成的完整理論和體系的尺寸工程技術對產品幾何質量保障的理念、思路和方法對整個制造業具有普適意義。
參考文獻
[1]宗凱彬,張承龍卓志敏美國國防部采辦系統概述[J].現代防御技術, 2020, 48(5):16-24.
[2] ISO. Geometrical product specifications(GPS)-General concepts-Part 1:Model for geometrical specification and verification:ISO 17450-1: .2011[S/OL].[2022-10-09].https //www.iso .org/standard/53628 .html.
[3] ISO. Geometrical product specifications(GPS)-Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment- Part 1:Decision rules for verifying conformity or nonconformity with specifications:ISO 14253-1:2017[S/OL].[2022-10-09]. https :/www iso .org/standard/70137.
html.
[4] ISO. Geometrical product specifications(GPS)- -General concepts- Part 2:Basic tenets, specifications, operators,uncertainties and ambiguities:ISO 17450-2:2012[S/OL].[2022-10-09]. https://www.iso. org/standard/53629.html.
[5] ISO. Quality management systems- Particular requirement for the application of ISO 9001:2015 for automotive production And relevant service part organizations:IATF16949-2016[S].[2022-10-09].
[6] ISO. Geometrical product specifications(GPS)- -Geometrical tolerancing- -Tolerances of form, orientation, location and run-out:ISO 1101:2017[S/OL].[2022-10-09.1https://www. iso org/standard/66777.html.
